Injection Molding

사출 성형
스마트공장 구축

성형기는 이미 데이터를 만들고 있습니다. 다만 그 데이터가 설비 안에만 남고 생산 집계는 여전히 종이와 엑셀로 돌아갑니다. 성형기 신호를 그대로 끌어와 실적·금형 이력·불량 원인을 한 줄로 잇는 것이 사출 현장의 출발점입니다.

현장 진단 상담전체 구축 사례

현장에 적용하는 순서

  1. 설비 통신 진단

    성형기별 제조사, 연식, 통신 방식(PLC 프로토콜, 접점 출력 유무)을 먼저 확인합니다.

  2. 신호 수집과 표준화

    설비마다 다른 신호를 산업용 게이트웨이와 Resource Lake로 받아 같은 형식으로 맞춥니다.

  3. 실적 자동 집계

    Shot 신호를 작업지시와 연결해 생산 수량을 자동으로 쌓습니다.

  4. 금형·조건 이력 연결

    금형 식별과 성형 조건을 로트에 붙여 저장합니다.

사출 성형 현장에서 자주 막히는 지점

구축 상담에서 반복해 확인되는 문제들입니다.

현장 이슈

Shot 카운터와 생산 실적이 어긋납니다

성형기 화면의 Shot 수와 일지에 적힌 생산량이 맞지 않습니다. 교대 인계 과정에서 누락되거나, 시운전·불량 타발이 실적에 섞이기 때문입니다. 집계 기준을 사람이 기억하고 있으면 월말에 맞추는 일이 반복됩니다.

현장 이슈

금형 이력이 사람 기억에 있습니다

어느 금형이 몇 타를 쳤는지, 마지막 수리가 언제였는지가 담당자 머릿속과 수첩에 있습니다. 담당자가 바뀌면 금형 상태를 다시 파악해야 하고, 예방 수리 시점을 놓쳐 라인이 멈춥니다.

현장 이슈

불량이 나도 그때 조건을 되짚을 수 없습니다

금형 온도와 보압, 사이클 타임이 작업자마다 조금씩 다른데 기록이 남지 않습니다. 불량이 나온 로트의 성형 조건을 되짚을 수 없으니 원인이 조건인지 자재인지 구분되지 않습니다.

현장 이슈

성형기 제조사가 제각각입니다

같은 공장 안에서도 성형기 제조사와 연식이 달라 통신 방식과 데이터 형식이 다릅니다. 설비마다 따로 만들면 유지보수가 감당되지 않습니다.

무엇을 연결하나

장비의 어느 지점에서 값을 받고, 언제 수집해 어떤 운영 화면에 쓰는지 연결 단위로 펼쳤습니다.

  1. 01 · DEVICE / INPUT성형기 Shot 출력DI 접점 / PLC D 레지스터
    DI 접점 / PLC D 레지스터Shot 상승 에지마다
    STANDARD TAGINJ.SHOT_COUNTResource Lake에서 설비, 라인, 로트 키와 결합
    U-MES양품, 불량, 시운전 수량 자동 집계조회, 알림, 이력으로 사용
  2. 02 · DEVICE / INPUT금형 온조기·센서Modbus RTU/TCP / 4–20mA
    Modbus RTU/TCP / 4–20mA1초 주기 + 상·하한 이탈
    STANDARD TAGMOLD.TEMP_PVResource Lake에서 설비, 라인, 로트 키와 결합
    U-MES로트별 온도 추이와 조건 이탈 표시조회, 알림, 이력으로 사용
  3. 03 · DEVICE / INPUT성형기 압력 데이터제조사 PLC 드라이버 / OPC UA
    제조사 PLC 드라이버 / OPC UA사이클별 Peak·보압 구간
    STANDARD TAGINJ.PRESS_PEAKResource Lake에서 설비, 라인, 로트 키와 결합
    Resource Lake불량 로트의 성형 조건 역추적조회, 알림, 이력으로 사용
  4. 04 · DEVICE / INPUT알람·운전 상태PLC 상태 Word / 무전압 접점
    PLC 상태 Word / 무전압 접점상태가 바뀌는 즉시
    STANDARD TAGMC.STATE_CODEResource Lake에서 설비, 라인, 로트 키와 결합
    UBoard가동, 정지, 알람과 비가동 사유 현황판조회, 알림, 이력으로 사용
  5. 05 · DEVICE / INPUT금형 QR·작업지시바코드 스캔 / MES API
    바코드 스캔 / MES API금형 교체·작업 시작 시
    STANDARD TAGMOLD.IDResource Lake에서 설비, 라인, 로트 키와 결합
    U-CMMS금형별 누적 타수와 예방 수리 알림조회, 알림, 이력으로 사용
실제 전송 경로설비, 센서, 스캐너→SRP-100W / 현장 단말→Resource Lake→U-MES · U-QMS · UBoard · U-CMMS
표기된 프로토콜과 수집 주기는 대표 구성입니다. 실제 포트, 주소와 주기는 설비 통신 진단 후 확정합니다.

구축 순서

한 번에 전 공정을 바꾸지 않습니다. 효과가 큰 영역부터 검증하고 넓힙니다.

  1. STEP 01

    설비 통신 진단

    성형기별 제조사, 연식, 통신 방식(PLC 프로토콜, 접점 출력 유무)을 먼저 확인합니다. 이 단계에서 어떤 설비가 바로 붙고 어떤 설비에 게이트웨이가 필요한지 갈립니다.

  2. STEP 02

    신호 수집과 표준화

    설비마다 다른 신호를 산업용 게이트웨이와 Resource Lake로 받아 같은 형식으로 맞춥니다. 이후 시스템은 설비 차이를 알 필요가 없어집니다.

  3. STEP 03

    실적 자동 집계

    Shot 신호를 작업지시와 연결해 생산 수량을 자동으로 쌓습니다. 시운전·불량 타발 처리 기준을 이 시점에 확정합니다.

  4. STEP 04

    금형·조건 이력 연결

    금형 식별과 성형 조건을 로트에 붙여 저장합니다. 불량이 나오면 그 로트의 조건을 바로 되짚을 수 있게 됩니다.

적용 솔루션

현재 설비와 업무 흐름을 확인한 뒤 필요한 범위를 조합합니다.

생산관리

U-MES

작업지시와 Shot 실적을 연결해 생산 수량과 진척을 실시간으로 집계합니다.

데이터 수집

Resource Lake

제조사가 다른 성형기 신호를 한 형식으로 모아 상위 시스템에 전달합니다.

엣지 게이트웨이

SRP-100W

PLC·RS-485·Modbus 등 이기종 통신을 받아 정규화해 올려보냅니다.

설비보전

U-CMMS

금형과 성형기의 예방 수리 주기와 작업오더를 관리합니다.

관련 구축 사례

아래 사례에는 공개 범위와 성과 근거가 함께 표기돼 있습니다.

구축 사례

사출 설비 실시간 연동 및 생산량 MES 관리

성형기 Shot 신호와 온도·압력을 실시간 수집해 MES와 연결하고 수기 생산 집계를 자동화했습니다.

구축 사례

AI 분석을 통한 레거시 공정 데이터 가치 창출

장기간 쌓인 공정 데이터를 정제해 품질 상관관계를 찾는 분석 파이프라인을 구성했습니다.

Quick Answers

사출 성형 핵심 답변

사출 성형 현장에서 자주 확인하는 내용을 정리했습니다.

성형기가 오래돼도 데이터를 뽑을 수 있나요?

대부분 가능합니다. 통신 포트가 없는 구형 설비도 Shot 접점이나 온조기 신호처럼 밖으로 나오는 신호가 있으면 게이트웨이로 받을 수 있습니다. 다만 설비마다 상황이 달라 통신 방식과 신호 상태를 먼저 진단한 뒤 수집 범위를 정합니다.

성형기 제조사가 여러 곳인데 각각 개발해야 하나요?

아닙니다. 설비별 차이는 수집 계층에서 흡수합니다. Resource Lake가 서로 다른 형식을 표준 형태로 바꿔 올리기 때문에, MES와 대시보드는 설비 제조사를 구분하지 않습니다.

금형 타수 관리만 먼저 해도 되나요?

가능합니다. 오히려 그렇게 시작하는 경우가 많습니다. Shot 신호 하나만 연결해도 금형별 누적 타수와 예방 수리 시점이 잡힙니다. 이후 조건 이력과 품질 연계로 넓힙니다.

생산 실적이 기존 ERP와 어긋나면 어떻게 하나요?

집계 기준을 먼저 맞춥니다. 시운전 타발, 불량 타발, 재작업을 실적에 넣을지 여부가 보통 차이의 원인입니다. 기준을 정한 뒤 MES 실적을 ERP로 넘기면 이중 입력이 사라집니다.

사이클 타임 데이터로 무엇을 할 수 있나요?

설비별·금형별 표준 사이클과 실제 사이클을 비교해 지연 구간을 찾습니다. 사이클이 길어지는 시점이 금형 상태나 조건 변화와 겹치는지 확인할 수 있습니다.

사출 성형 현장, 진단부터 시작합니다

설비 통신 방식과 데이터 상태를 먼저 확인한 뒤 구축 범위를 함께 정합니다.

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